خط اتوماسیون تأمین‌کننده

یک ماشین خط اتوماسیون یک سیستم تولیدی است که در آن توالی عملیات تولید - تغذیه، پردازش، بازرسی، انتقال و تخلیه - توسط تجهیزات مکانیکی و الکترونیکی به هم پیوسته تحت کنترل یکپارچه، با حداقل یا بدون دخالت انسان در مراحل تک تک فرآیند، انجام می‌شود. مواد خام در یک انتها وارد می شود. محصولات تمام شده یا نیمه تمام از طرف دیگر خارج می شوند و تمام مراحل میانی به طور خودکار و پیوسته اجرا می شوند.

آنچه که یک ماشین خط اتوماسیون را از مجموعه ماشین‌های خودکار مجزا متمایز می‌کند، یکپارچگی است: یک سیستم کنترل مرکزی تمام ایستگاه‌ها را با یک زمان چرخه مشترک (زمان تاکت) همگام‌سازی می‌کند، انتقال مواد بین ایستگاه‌ها خودکار است، و بازرسی کیفیت به جای اینکه به‌عنوان مرحله آفلاین جداگانه انجام شود، در جریان تولید تعبیه شده است. این ادغام صف های بین ایستگاهی، رسیدگی مجدد به نیروی کار و تأخیرهای بازرسی را که 30 تا 60 درصد از کل زمان تحویل را در محیط های تولید غیر یکپارچه مصرف می کند، حذف می کند.

Takt Time and Line Balancing: اساس طراحی ماشین خط اتوماسیون

هر ماشین خط اتوماسیون حول یک طراحی شده است زمان تاکت -زمان چرخه ای که در آن خط باید یک واحد تولید کند تا تقاضا را برآورده کند. زمان تکت به عنوان زمان تولید موجود تقسیم بر حجم تقاضای مورد نیاز محاسبه می شود. برای خطی که 1500 مجموعه لوله خودرو را در یک شیفت خالص 7.5 ساعته تولید می کند، زمان تاکت برابر است با 18 ثانیه در هر واحد . تمام ایستگاه ها باید عملیات خود را در مدت 18 ثانیه تکمیل کنند. هر ایستگاهی که بیشتر طول بکشد به یک گلوگاه تبدیل می شود که خروجی کل خط را محدود می کند.

تعادل زمان ایستگاه

اگر یک ایستگاه (به عنوان مثال، خمش CNC) 25 ثانیه طول بکشد اما زمان تاکت 18 ثانیه باشد، خروجی خط به یک قسمت در هر 25 ثانیه محدود می شود - افت توان 28٪. راه حل های متعادل کننده عبارتند از: نصب دو دستگاه خم کن به صورت موازی (تقسیم عملیات 25 ثانیه ای در دو ایستگاه که هر یک قسمت دیگر را دریافت می کند). بازطراحی برنامه خمشی برای کاهش زمان چرخه (از طریق سرعت های محوری سریعتر یا خم های کمتر در هر ایستگاه)؛ یا تنظیم طول برش بالادست برای ایجاد یک توالی خمشی ساده تر. ابزارهای شبیه‌سازی رویداد گسسته این گزینه‌ها را قبل از متعهد شدن سخت‌افزار مدل‌سازی می‌کنند و تأیید می‌کنند که خط متعادل به زمان تاکت هدف می‌رسد.

استراتژی بافر

بافرهای کوچک بین ایستگاهی (معمولاً نگه می دارند 3-10 قسمت ) توقف های کوتاه ایستگاه را بدون توقف کل خط جذب کنید. بدون هیچ بافری، یک رویداد توقف 30 ثانیه‌ای در هر ایستگاه، تمام ایستگاه‌های بالادستی و پایین‌دستی را به طور همزمان متوقف می‌کند. با بافرهایی با اندازه مناسب، ایستگاه‌های پایین دستی می‌توانند در حالی که ایستگاه آسیب‌دیده دوباره راه‌اندازی می‌شود، به تولید از انبار بافر ادامه دهند، و از دست دادن تولید یک خطای 30 ثانیه‌ای را فقط به ایستگاه آسیب‌دیده محدود می‌کند نه انتشار آن در سراسر خط.

ماشین خط اتوماسیون پردازش لوله: مثال سرتاسر

یک خط کاملاً خودکار برش، پخ و خم کردن لوله برای لوله‌های ترمز خودرو نشان می‌دهد که چگونه مراحل فرآیند جداگانه در یک سیستم تولید هماهنگ ادغام می‌شوند:

1. مجله لوله و تغذیه خودکار (ایستگاه 0): یک دسته لوله مستقیم (طول 6 متر) توسط اپراتور لیفتراک در مجله قرار می گیرد. فیدر خودکار لوله ها را جدا می کند و آنها را یکی یکی به خط با نرخ برنامه ریزی شده تغذیه می کند. تغییر از یک لوله OD به لوله دیگر نیاز به تنظیم مجله دارد زیر 5 دقیقه .
2. اره مدور سروو (ایستگاه 1): لوله توسط یک کالسکه سروو به طول برش برنامه ریزی شده (دقت ± 0.2 میلی متر) پیش می رود و توسط یک اره مدور با نوک کاربید برش داده می شود. زمان چرخه برش: 5-8 ثانیه برای لوله ترمز Ø8 میلی متر × 0.7 میلی متر.
3. دستگاه پخ دو طرفه (ایستگاه 2): لوله برش به طور خودکار منتقل می شود و هر دو انتها به طور همزمان به داخل پخ می شوند 8-12 ثانیه . یک سیستم بینایی وجود پخ را قبل از پیشرفت لوله تأیید می کند.
4. دستگاه خم کن لوله CNC (ایستگاه 3): لوله پخ شده توسط ربات در خم کن CNC بارگذاری می شود و به هندسه سه بعدی چند شعاعی برنامه ریزی شده خم می شود. 15-20 ثانیه . داده های زاویه خم به صورت خودکار در هر شماره سریال قسمت ثبت می شود.
5. بازرسی ابعاد درون خطی (ایستگاه 4): یک سیستم اندازه‌گیری لوله سه بعدی، زوایای خمیدگی و فواصل کلیدی را در مقابل هندسه اسمی CAD بررسی می‌کند. 8-12 ثانیه . قطعات غیر منطبق با ثبت انحراف اندازه گیری شده به طور خودکار به یک سطل رد هدایت می شوند.
6. نوار نقاله و انباشته (ایستگاه 5): قطعات پذیرفته شده برای بسته بندی یا انتقال به مرحله مونتاژ بعدی به یک دستگاه انباشته منتقل می شوند، شمارش می شوند و بسته بندی می شوند. یک شمارنده تولید و گزارش دسته ای به طور خودکار در پایان شیفت تولید می شود.

این خط یکپارچه تولید می کند 800-1200 مجموعه لوله ترمز در هر شیفت با 2 اپراتور (یکی برای تکمیل مواد در ایستگاه 0، یکی برای نظارت خط و رسیدگی به استثناء)، در مقایسه با 8-12 اپراتور و 400-500 مجموعه در هر شیفت در یک طرح فرآیند دستی معادل.

OEE: اندازه گیری و بهبود عملکرد ماشین خط اتوماسیون

اثربخشی کلی تجهیزات (OEE) معیار استاندارد برای کمی سازی است ماشین خط اتوماسیون عملکرد به صورت زیر محاسبه می شود:

OEE = در دسترس بودن × عملکرد × کیفیت

• در دسترس بودن = (زمان تولید برنامه ریزی شده - زمان توقف برنامه ریزی نشده) / زمان تولید برنامه ریزی شده. خطی با 2 ساعت توقف برنامه ریزی نشده در یک شیفت 8 ساعته، 75 درصد در دسترس است.
• عملکرد = خروجی واقعی / حداکثر خروجی نظری در زمان چرخه ایده آل. اگر خط 700 قطعه را در یک پنجره 6 ساعته در دسترس تولید کند اما زمان چرخه ایده آل اجازه 900 را بدهد، عملکرد 78٪ است.
• کیفیت = قطعات خوب / کل قطعات تولید شده. اگر 15 قطعه از 700 قسمت رد شود، کیفیت 97.9٪ است.

در این مثال: OEE = 75٪ × 78٪ × 97.9٪ = 57% - بسیار پایین تر از معیار در سطح جهانی 85% . دستیابی به 85% OEE در ماشین خط اتوماسیون مستلزم حمله سیستماتیک به بزرگترین تلفات دسترسی، عملکرد و کیفیت با استفاده از ابزارهای تجزیه و تحلیل مبتنی بر داده مانند نمودارهای پارتو ثبت خطا، تجزیه و تحلیل روند زمان چرخه و ردیابی بازده گذر اول توسط ایستگاه است.

سوالات متداول در مورد ماشین های خط اتوماسیون

زمان معمول برای طراحی، ساخت و راه اندازی یک ماشین خط اتوماسیون چقدر است؟

برای یک خط پردازش لوله با پیچیدگی متوسط (5 تا 8 ایستگاه)، کل جدول زمانی پروژه از زمان اعطای قرارداد تا انتشار تولید معمولاً است. 16-28 هفته : 4-6 هفته برای مهندسی دقیق و شبیه سازی. 8 تا 14 هفته برای ساخت مکانیکی، سیم کشی برق و توسعه نرم افزار؛ و 4 تا 8 هفته برای تست پذیرش کارخانه (FAT)، حمل و نقل، نصب، تست پذیرش سایت (SAT) و آموزش اپراتور. خطوط بزرگتر یا پیچیده تر (20 ایستگاه، اتوماسیون غیر استاندارد سفارشی) ممکن است از قرارداد تا تولید به 40 تا 60 هفته نیاز داشته باشند.

ایمنی ماشین خط اتوماسیون برای اپراتورهایی که در نزدیکی تجهیزات خودکار کار می کنند چگونه تضمین می شود؟

خط اتوماسیون ایمنی ماشین توسط استانداردهای ایمنی ماشین (ISO 13849، IEC 62061) کنترل می شود و از طریق: حصار محیطی دارای رتبه ایمنی با درهای دسترسی به هم قفل شده (باز کردن درب باعث توقف کنترل شده تمام حرکات خطرناک در منطقه محافظت شده) می شود. پرده های نور ایمنی در نقاط ورود و خروج مواد (تشخیص ورود دست اپراتور و توقف فعال قبل از رسیدن به خطر). کنترل های دو دستی برای عملیات تعمیر و نگهداری دستی در منطقه محافظت شده؛ و دکمه های توقف اضطراری در عرض 5 ثانیه از هر موقعیتی در خط قابل دسترسی هستند. یکپارچگی عملکرد ایمنی توسط یک مهندس ایمنی گواهی تایید شده و قبل از ورود خط به تولید در یک پرونده ایمنی ماشین ثبت می شود.

یک ماشین خط اتوماسیون باید چه داده هایی را به طور خودکار دریافت و گزارش کند؟

حداقل، یک ماشین خط اتوماسیون با پیکربندی مناسب باید موارد زیر را ضبط کند: قطعات تولید شده و رد شده در هر شیفت (با کد دلیل رد در هر ایستگاه). زمان چرخه ایستگاه و انحراف از هدف. رویدادهای خرابی با مهر زمانی، مدت زمان و کد خطا؛ و مقادیر پارامترهای مهم فرآیند در هر قطعه (زوایای خم، طول برش، مقادیر گشتاور، اندازه‌گیری‌های بازرسی). این داده‌ها گزارش‌های تغییر خودکار، محاسبه OEE، تجزیه و تحلیل پارتو از علل خرابی، و قابلیت ردیابی در سطح جزئی را قادر می‌سازد که هر قطعه تمام‌شده را به داده‌های تولیدش مرتبط می‌کند—همه بدون وارد کردن دستی داده‌ها. اتصال این جریان داده به یک MES در سطح کارخانه از طریق OPC-UA یا MQTT امکان مشاهده تولید در زمان واقعی را در کل تأسیسات فراهم می کند.